01 Faltas
Las faltas de material se descubren en la línea, con la orden ya lanzada.
Sector · Fabricación
Un pedido se abre en piezas.
El pedido explota la lista de materiales, se compra lo que falta, se fabrica por fases y al final se sabe lo que costó de verdad.
Experiencia directa: implementaciones de ERP dirigidas de principio a fin en fábricas de distintos sectores.
Lista de materiales por unidad
- 1Extractor axialEX-401 ud
- 2CarcasaCA-2101 ud
- 3Chapa 1,5 mmMP-10154,2 kg
- 4Grupo motorGM-0751 ud
- 5Motor 0,75 kWMT-00751 ud
- 6Hélice Ø 400HL-4001 ud
- 7Kit de fijaciónKF-121 ud
- 8Tornillo M6×16TO-M61612 ud
Un pedido de 200 ud necesita
- Chapa
- 840 kg
- Motores
- 200 ud
- Hélices
- 200 ud
- Tornillos
- 2.400 ud
El recorrido de un pedido
Del pedido al coste real.
- Paso 1 de 5
Entra el pedido.
Con cantidad y fecha comprometida. Se registra una vez y, a partir de aquí, nadie debería volver a teclearlo.
Registro Pedido 9.107 · cliente 0233 · EX-40 × 200 · entrega 30/10
- Paso 2 de 5
Se explota la lista de materiales.
El sistema sabe qué componentes hacen falta y cuántos hay. Lo que falta aparece hoy, no el día de fabricar.
Registro TO-M616 · necesita 2.400 · stock 1.800 · faltan 600
- Paso 3 de 5
Se compra lo que falta.
La falta genera su orden de compra al proveedor, ligada al pedido que la provocó.
Registro OC-3302 · proveedor 018 · 600 TO-M616 · pedido 9.107
- Paso 4 de 5
Se fabrica por fases.
La orden de fabricación avanza fase a fase y deja anotados los tiempos y los consumos reales.
Registro OF-118 · corte, montaje, inspección · chapa 861 kg
- Paso 5 de 5
Sale, se factura y se sabe el coste.
Expedición y factura salen de la misma orden, y el coste real se compara con el previsto.
Registro A-6120 · F-2026-0388 · coste real 262,75 € por unidad (previsto 252,40)
Previsto y real
Lo que se calculó. Lo que costó.
La chapa consumió 861 kg frente a los 840 previstos, y el coste de materiales sube un 5,2 %.
Las horas anotadas en montaje quedan por debajo de las previstas: la mano de obra baja un 4,2 %.
El corte tardó 14,5 horas en vez de 12. En total, la orden cuesta 2.070 € más de lo previsto.
Materiales
chapa, motores, hélices y tornillos+1.650 €+5,2 %
Mano de obra
horas anotadas en cada fase−520 €−4,2 %
Tiempo de máquina
horas de corte y de montaje+940 €+15,2 %
Total de la orden
por unidad: 252,40 € previsto, 262,75 € real+2.070 €+4,1 %
Previsto, al lanzar la orden Real, anotado en cada fase Por encima de lo previstoOrden de ejemplo: 200 × EX-40
Lo habitual
Tres cosas que se repiten en la planta.
02 Planificación
La planificación vive en una hoja de cálculo que solo actualiza una persona.
03 Coste
El coste real de un pedido se estima; no se calcula.
Por dónde empezar
Tres servicios para empezar.
Modernizar el ERPLa planificación sale de la hoja de cálculo y entra en el ERP, módulo a módulo y sin parar la planta.Ver el servicio ›
Integración ERP y CRMEl pedido llega del cliente al ERP y de ahí a la orden de compra, sin teclearlo dos veces.Ver el servicio ›
Automatización de procesosLa falta de material genera sola su orden de compra, y cada paso queda anotado.Ver el servicio ›
Preguntas
Antes de empezar.
¿Funciona con fabricación bajo pedido y contra stock?
Sí. El recorrido es el mismo; cambia quién dispara la orden de fabricación: el pedido del cliente o el nivel de stock.
¿Hace falta captura de datos en planta?
Para conocer tiempos y consumos reales, sí, pero puede empezar siendo sencilla: un registro por fase es suficiente para comparar con lo previsto.
Primer paso
Una revisión ejecutiva.
Corta y con alcance cerrado antes de empezar. Sales con las decisiones ordenadas y con lo que puede esperar.
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El método está publicado en «IA para Empresas Reales». Los esquemas, cifras y ejemplos de esta página son ilustrativos.